在实际生产过程中，让职工亲身体验效益就在自己身边，使他们端正思想，精心调整操作，努力改善产品分布，提高效益。同样加工原油，不同的操作条件和方法，将产生不同的效果，这在实际操作过程中体现的尤为突出，职工们天天对着操作，因此，他们是最明白这种道理的，因而，我们紧紧抓住这一最有说服力的方法，鼓励职工精心调整操作。一年来，通过与车间及兄弟班组的共同努力，及时跟踪市场行情，调整生产方案，在提高轻质油、液化气收率上，我们通过加强职工对mgd新工艺的学习和利用，优化操作方案，取得了很大成效。如由于我车间加工原料变化大，我们针对这一情况，在原料重、油浆、干气产率高时，采取了新工艺中加大紧冷水注入量，合理控制反应深度的方法，抑制二次反应，降低了油浆、干气的产率，提高了汽柴油和液化气的收率；同时我们要求职工加强操作监盘力度，根据产品的质量，适当提高分馏塔的中部温度，多产柴油，少出油浆。通过以上各种调整操作的方法，使车间今年的轻质油+lpg收率达82.48％，比指标高出了1.02％，可为公司多创效益400多万元，为公司增创效益出了一份力。

　　坚定质量信念，严把质量关。“质量第一”是我们福炼人的共同追求，而作为生产单位，只有出合格的产品，才能创效益。虽然这已为广大职工所认同，但我们在这方面仍不敢放松，在平常的工作中，重视强化班组人员的质量意识，班组为此还专门成立了液态烃质量攻关小组，通过分析液化气c2、c5难以控制的原因，提出解决之道。通过大家的共同努力，收到了良好的效果，班组质量合格率可达98.5％以上，也使车间的质量合格率稳定在98％以上，确保了公司加工原油的有效率。

　　向成本要效益，我们在职工中开展节能降耗活动，车间制定了一系列的方案措施，并号召职工群策群力，优化操作，节约成本。首先，我们注意抓住催化剂单耗这一成本要素，要求职工在日常的工作中，注意控制系统料位的平稳，适当根据系统活性，减少催化剂的注入量，有效地控制了催化剂的使用量，同时，注重平稳操作，稳定再生器的旋分分离器的入口线速，使其旋分效果达到最佳状态，从而减少催化剂的跑损；其次，我们要求操作员注意控制化学药剂的注入量，如根据汽油的诱导期变化，调节防胶剂的注入量，根据油浆固体含量，控制阻垢剂的注入量，从而很大的节约的化学药剂的使用量，达到节能增效的作用；最后，我们大力提倡班员多提合理化建议，如其中的循环水再利

　　用，胺液回收等方案，一年也可为车间节约不少成本，班组也着重加强这方面的宣传工作，要求职工从身边的小事做起，比如杜绝长流水、严防跑、冒、泄、漏。通过以上几种作法，为车间今年的节能降耗提供了良好的基矗今年我们车间的加工损与去年同期相比降低了0.02％，可节约成本60多万元，单位加工费催化和两脱分别为67.17元、和25.26元/吨原料，分别比指标降低了9.69元和1.33元件/吨原料，可为车间节约成本1800多万元。通过大家的共同努力，实现了车间节能降耗的预定目标。向成本要效益，取得了良好效果。

　　三、加强岗位练兵，促进人员素质提高